세계에서 가장 진보된 공장들 내부에서는 무슨 일이 벌어지고 있을까요?

• 미래의 제조업은 단순한 기계적 자동화를 넘어 AI, AR, 5G 기술이 융합된 지능형 생산 생태계로 진화하며 생산성을 극적으로 향상시키고 있습니다.
• 단순 반복 노동이 소멸하는 과정에서 근로자를 해고하는 대신 체계적인 역량 강화(Upskilling)를 통해 고부가가치 직무로 전환하는 인간 중심의 혁신이 핵심입니다.
• 지속 가능한 제조업은 선택이 아닌 필수 경쟁력이며, 설계 단계부터 재생 에너지와 자원 순환 시스템을 구축해 친환경과 경제적 이익을 동시에 달성해야 합니다.

본 자료는 세계경제포럼(World Economic Forum)이 2026년 6월 18일 세게경제포럼 유튜브 채널에 방영한 내용을 한글로 번역하여 요약 정리한 것입니다. 이 프로그램에 나타난 견해들은 비즈앤프로의 공식 입장과 다를 수 있습니다.

세계에서 가장 진보된 공장들 내부에서는 무슨 일이 벌어지고 있을까요?

(What Happens Inside the World’s Most Advanced Factories?)

World Economic Forum | 2026년 6월 18일 방영

1. 서론: 글로벌 등대 공장(Global Lighthouse Network)의 출현 배경

오늘날 전 세계 경제와 인류의 일상을 움직이는 근간은 제조업에 있습니다. 스마트폰, 웨어러블 디바이스, 가전제품에 이르기까지 우리가 소비하는 거의 모든 재화는 고도화된 제조 공정의 결과물입니다. 그러나 제조업 현장은 오랫동안 대중의 눈에 띄지 않는 폐쇄적인 영역으로 머물러 왔습니다.

이에 세계경제포럼(WEF)은 2018년부터 전 세계에서 가장 선진적인 제조 기술을 보유한 공장들을 발굴하고, 제조업이 나아가야 할 방향성을 제시하기 위해 ‘글로벌 등대 공장(Global Lighthouse Network)’ 프로젝트를 출범했습니다. 본 요약서는 베트남, 튀르키예, 미국에 위치한 혁신 선도 공장들의 사례를 바탕으로 4차 산업혁명 기술(AI, AR, 5G), 인력 재교육(Upskilling), 그리고 지속 가능한 친환경 제조(Sustainability)의 융합이 만들어내는 미래 제조업의 청사진을 제시합니다.

2. 핵심 혁신 사례 분석

① 베트남 Foxconn (FII): AI와 AR 기반의 ‘불 꺼진 공장(Lights-out Factory)’

폭스콘 인더스트리얼 인터넷(FII) 베트남 공장은 글로벌 스마트 홈 가전 및 전자기기를 위탁 생산하는 첨단 기지입니다. 이 공장의 핵심 혁신은 작업자가 퇴근한 후에도 인공지능이 생산 라인을 독자적으로 제어하고 오류를 해결하는 ’24/7 불 꺼진 공장’의 구현입니다.

• 기술적 성과 (AI 자동화): AI 기반 고속·고정밀 자동화 라인을 도입하여 공장 자동화율을 95% 이상으로 끌어올렸습니다. 과거 하나의 생산 단계를 완료하기 위해 30~40명의 인력이 필요했던 공정이 현재는 생산 라인당 단 2명의 운영자로 대폭 축소되었습니다. 이를 통해 단 몇 년 만에 생산성을 약 200% 향상시키고 제조 비용은 약 50% 절감하는 획침적인 성과를 거두었습니다.
• 증강현실(AR) 글래스의 도입: 과거 펜과 종이로 진행하던 수동 장비 점검을 AR 기술로 전면 전환했습니다. AR 글래스를 착용하면 다국어 매뉴얼과 기술 문서가 작업자의 모국어로 실시간 번역되어 눈앞에 표시되며, 설비 장애 발생 시 해외 전문가와 실시간 영상 및 데이터를 공유해 즉각적인 기술 지원을 받습니다. 이는 단순 반복 업무에 소요되는 시간을 극적으로 줄였습니다.

② 튀르키예 BEKO: 인간 중심의 디지털 전환과 로봇 공학 워크숍

유럽 최대 규모의 식기세척기 생산 기지인 튀르키예 앙카라의 BEKO 공장은 연간 350만 대(전 세계 물량의 10%)의 제품을 생산합니다. 이곳은 5초마다 1대의 제품이 완성되는 초고속 공정 속에서도 기술과 인간의 조화를 이뤄냈습니다.

• 물류 자율주행(AGV)과 인력 재배치: 생산 효율화를 위해 자율주행 로봇(AGV)을 대거 도입하면서 기존의 수동 자재 운반차(pallet jack) 운전원들을 해고하는 대신, 컴퓨터로 AGV의 물류 경로를 설계하고 제어하는 관제 요원으로 재교육(Upskilling)했습니다. 전체 인력의 3분의 2에 달하는 1,000명 이상의 직원을 대상으로 첨단 기술 교육을 진행한 결과, 공장을 떠난 근로자 없이 생산성이 18% 향상되었으며 코딩·자동화 분야에서 300개 이상의 신규 일자리가 창출되었습니다.
• ATÖLYE 4.0 연구소와 인간 중심 설계: 이스탄불의 로봇 연구소(ATÖLYE 4.0)를 통해 현장 적용 전 시뮬레이션을 수행하고, 제품 출하 전 불량을 6~7초 만에 잡아내는 AI 검사 툴을 자체 개발했습니다. 이 기술은 베코의 30개 이상 공장에 확대 적용되어 불량률 25% 감소, 고객 불만 20% 감소의 가치를 창출했습니다. 또한, 작업자의 신체 조건, 건강 상태, 숙련도를 분석해 최적의 작업대에 매칭하는 ‘인간 중심(Human-centric)’ 디지털 시스템을 통해 직원의 웰빙과 공정 효율을 동시에 달성하고 있습니다.

③ 미국 Ericsson: 100% 재생 에너지 기반 친환경 5G 스마트 공장

텍사스주 루이스빌에 위치한 에릭슨 공장은 미국 내 모바일 트래픽의 60%를 처리하는 5G 장비를 생산합니다. 초기 설계 단계부터 ‘초고효율 자동화’와 ‘환경 지속 가능성’을 양대 축으로 두고 건설된 차세대 스마트 팩토리입니다.

• 다차원적 지속 가능성(Sustainability): 제조업의 막대한 화석연료 의존 관행에서 벗어나 100% 재생 전력으로 공장을 가동합니다. 옥상에 내린 빗물을 저장하는 40,000갤런 규모의 물탱크를 통해 기후 변화(가뭄) 리스크에 대응하며, 전력 부하가 적은 야간에 심야 전력으로 얼음을 얼린 뒤 주간에 냉방에 활용하는 빙축열 시스템(Ice Banks)을 운영합니다. 그 결과, 유사 규모의 일반 건축물 대비 에너지 소비량 25%, 실내 용수 사용량 75%를 감축했습니다.
• 조직의 민첩성과 유연한 채용: 6개월 동안 매달 조립 라인에 새로운 로봇이 도입될 만큼 기술 변화 주기가 극도로 빠른 환경입니다. 에릭슨은 공장 근무 경험이 없더라도 ‘배우려는 열망’이 있는 인재를 채용하여 4~6주 만에 첨단 설비를 단독 제어할 수 있도록 하는 단기 집중 교육 프로그램을 운영하고 있습니다. 이는 미래 제조업이 요구하는 창의적 사고, 민첩성, 유연성(Flexibility)의 표준을 보여줍니다.

3. 미래 제조업의 핵심 성공 요인 (Key Takeaways)

구분	과거 및 전통적 제조업	글로벌 등대 공장이 제시하는 미래 제조업
기술 활용	인간의 노동력을 대체하는 자동화 설비 중심	AI, AR, 5G의 융합을 통한 ‘지능형 자동화’ 및 ‘작업자 증강’
인력 운영	단순 반복 노동 중심, 기술 발전에 따른 대량 해고 리스크	**업스킬링(Upskilling)**을 통한 고부가가치 역할(분석, 최적화) 전환
환경 책임	생산성 향상 과정에서 환경 오염 및 자원 고갈 유발	설계 단계부터 친환경 인프라(재생에너지, 자원 순환) 결합
공장 구조	경직된 고정식 생산 라인 및 아날로그식 공정 관리	유연한 재설정 능력, 실시간 데이터에 기반한 수요 연동 생산

4. 결론 및 제언

글로벌 등대 공장들이 증명하는 미래의 제조업은 단순히 “얼마나 더 많은 로봇을 도입하느냐”의 기계적인 지표로 정의되지 않습니다. 참된 제조 혁신은 기술의 고도화, 인간의 역량 강화, 그리고 지구 환경과의 상생이 완벽한 시너지를 이룰 때 완성됩니다.

1. AI 및 디지털 기술의 적극적 도입: 초정밀 제어와 자율 문제 해결이 가능한 AI 파이프라인과 실시간 데이터 생태계를 구축하여 제조 원가를 절감하고 유연한 다품종 소량 생산 체계를 갖춰야 합니다.
2. 사람 중심의 지속적인 역량 강화(Upskilling): 단순 노동의 소멸은 일자리의 파괴가 아닌 역할의 진화를 의미합니다. 기업은 직원들을 분석, 공정 최적화, 기계와의 협업 등 고부가가치 직무로 전환할 수 있는 체계적인 교육 투자를 병행해야 합니다.
3. 지속 가능한 비즈니스 모델 정립: 친환경 생산 프로세스는 단순한 규제 대응이 아닌, 기업의 장기적 경쟁력을 결정짓는 비즈니스 모델입니다. 에너지 및 수자원의 효율적 순환 설비 구축은 초기 투자 비용을 상쇄하는 강력한 경제적 이익으로 되돌아옵니다.

결국 미래의 공장은 인간이 완전히 배제된 ‘텅 빈 공간’이 아닙니다. 로봇 공학, AI, 디지털 트윈 등 첨단 기술에 대한 전문성을 갖춘 다양한 인재들이 기계와 완벽한 협업(Collaboration)을 이루어 공정을 최적화하고 혁신을 주도하는 공간이 될 것입니다.

미래의 공장에 오신 것을 환영합니다

우리가 만지는 거의 모든 것은 제조업을 거쳐 나옵니다. 여러분의 스마트폰, 카메라, 시계 모두 제조 공정의 결과물입니다. 제조업은 우리의 일상과 세계 경제를 움직이는 원동력입니다. 하지만 우리 중 대부분은 이를 가까이서 볼 기회가 없죠.

생산 현장의 가장 큰 매력은 결코 정체되어 있지 않다는 점입니다. 늘 역동적이고 흥미진진한 환경이죠. 2018년, 세계경제포럼(WEF)은 지구상에서 가장 선전된 공장들을 찾아내겠다는 명확한 목표를 세웠습니다. 무엇이 가능한지 보여주고, 다른 기업들이 이를 따를 수 있도록 돕기 위해서였습니다. 이것이 곧 ‘글로벌 등대 공장(Global Lighthouse Network)’의 시초가 되었습니다.

지난 한 해 동안 우리는 베트남, 튀르키예, 미국을 방문하여 혁신을 선도하는 제조 공장들의 생생한 현장을 목격했습니다. 그곳에서 작업자들은 AI로 구동되는 최첨단 로봇을 조작하고, 재생 에너지가 공장 전체에 전력을 공급하며, 미래의 일자리가 구체적인 형태를 갖춰가고 있었습니다. 미래의 공장에 오신 것을 환영합니다.

[베트남 Foxconn] AI와 AR이 이끄는 ‘불 꺼진 공장(Lights-out Factory)’

2010년 폭스콘 인더스트리얼 인터넷(FII)이 설립한 이 베트남 공장은 전 세계 기업들과 협력하여 사람들이 매일 사용하는 전자기기와 스마트홈 기술을 위탁 생산합니다. 이 공장이 생산 현장의 내부 촬영을 허가한 것은 이번이 처음입니다.

이곳이 특별한 이유는 바로 ‘불 꺼진 공장(Lights-out Factory)’이기 때문입니다. 즉, 인공지능이 생산 라인을 구동하고 스스로 테스트하며 문제를 해결하기 때문에, 작업자들이 퇴근한 후에도 24시간 내내 제품을 생산할 수 있습니다.

“우리는 인공지능을 활용해 유연성이 높고 속도가 빠르며 정밀한 차세대 자동화 생산 라인을 구축했습니다. 덕분에 자동화율을 95% 이상으로 끌어올릴 수 있었습니다.”

과거에는 단 하나의 생산 단계를 완료하는 데 30~40명의 작업자가 필요했습니다. 하지만 지금은 생산 라인당 단 2명의 운영자만 있으면 됩니다. FII 측은 이러한 변화 덕분에 직원들이 생산 계획, 분석, 혁신과 같은 더 전략적인 역할에 집중할 수 있게 되었다고 말합니다.

제조업은 갈수록 하이테크화되고 있습니다. 최근 전망에 따르면 2030년경에는 제조 활동의 3분의 1이 완전 자동화될 것으로 보입니다. 또 다른 3분의 1은 디지털 기술로 증강(보완)될 것이며, 단 3분의 1 미만만이 수작업으로 남을 것입니다. FII는 단 몇 년 만에 제조 비용을 거의 절반으로 줄이면서 생산성을 약 200% 가까이 끌어올렸습니다. 어떻게 이것이 가능했을까요?

FII의 판도를 바꾼 것은 증강현실(AR) 글래스의 도입이었습니다. 불과 몇 년 전만 해도 장비 점검은 펜과 종이로 일일이 수작업으로 이루어졌습니다. 오늘날 이 작업은 기술을 통해 완전히 뒤바뀌었습니다.

“AR 글래스가 없었을 때는 고객사의 문서를 이해하고 싶을 때마다 영어를 할 줄 아는 동료에게 전화를 걸어 영어에서 베트남어로 번역해 달라고 도움을 요청해야 했습니다. 시간도 많이 걸리고 지치는 일이었죠. 하지만 AR 글래스가 생긴 이후로는 글래스를 쓰고 문서를 바라보기만 하면 됩니다. 번역된 텍스트가 눈앞에 바로 나타나서 명확하게 볼 수 있습니다.”

기계에 문제가 발생하면 전문가와 바로 연결됩니다. (베트남어): “안녕하세요, 기계가 고장 났습니다. 도움이 필요합니다.” (중국어): “안녕하세요. 문제를 설명해 주세요.”

“우리가 가진 이 글래스를 매일 기계 점검, 안전 검사, 직원 교육 등에 활용하고 있습니다.”

(중국어): “공기 압력을 확인하고 승인해 주세요.” (베트남어): “잠시만 기다려 주세요, 흡착 노즐을 조정하고 있습니다.”

[튀르키예 BEKO] 로봇 공학 워크숍과 인간 중심의 혁신

기술이 점점 더 발전함에 따라, 공장들은 미래의 역할을 맡을 인력들이 필요한 기술을 갖추도록 어떻게 보장하고 있을까요? 현장의 일부 사람들은 AI와 자동화가 자신의 일자리를 빼앗을 것이라 생각하기도 합니다. 하지만 더 중요한 것은 이러한 기술이 그들이 일을 더 쉽게 하도록 도울 것이라는 점입니다.

연구에 따르면 2030년까지 평균적인 근로자가 가진 기술의 거의 40%가 시대에 뒤처진 기술이 될 수 있다고 합니다. 제조업도 예외는 아닙니다. 다음에 소개해 드릴 공장은 이 문제를 정면으로 돌파하고 있습니다.

베트남을 떠나 우리가 도착한 곳은 튀르키예 앙카라입니다. 이곳에는 유럽에서 가장 큰 식기세척기 공장이 있으며, 연간 최대 350만 대를 생산합니다. 이는 전 세계에서 판매되는 식기세척기 총량의 10%에 달하는 규모입니다. 이곳에서는 생산을 원활하게 유지하는 알고리즘 덕분에 5초마다 식기세척기 한 대가 완성됩니다.

공장 바닥과 공중에서 부품을 나르는 이 자율주행 로봇들이 좋은 예입니다. 이러한 유형의 로봇은 공장에서 흔히 볼 수 있지만, 이 정도의 규모와 속도로 작동하게 하려면 세심한 계획과 기술이 필요합니다.

“공장에 AGV(무인 운반차)를 도입한 후, 기존의 수동 자재 운반차(작키) 운전원분들을 전환 배치하기 시작했습니다. 이제 예전 운전원분들은 AGV를 제어하는 업무를 합니다. 컴퓨터를 사용해 AGV가 이동할 물류 경로를 그리는 일을 하죠.”

이 공장은 1,000명이 넘는 작업자(전체 인력의 3분의 2)에게 첨단 기술 활용 교육을 제공하여 역량을 강화한 후 글로벌 등대 공장에 합류했습니다.

“우리는 생산성을 약 18% 향상시켰습니다. 그렇다고 근로자들이 공장을 떠났다는 의미는 아닙니다. 그들은 실제로 여전히 이곳에서 우리와 함께 일하고 있습니다. 우리가 300개 이상의 새로운 일자리를 창출했기 때문입니다. 이 일자리에는 자동화, 코딩부터 라인 밸런싱(공정 균등화), 그리고 공장 레이아웃을 어떻게 배치할 것인가와 같은 보다 직관적인 업무까지 모든 것이 포함됩니다.”

“처음 생산 라인의 작업자로 시작했을 때는 제가 앞으로 할 일에 대해서만 알고 있었습니다. 하지만 나중에 자동화 팀에 합류했을 때는 제가 어떤 일을 하게 될지 전혀 몰랐죠. 이제 저는 생산 라인에서 기계들의 움직임을 조율하는 로봇을 프로그래밍하고 있습니다. 로봇으로 무언가를 하면 그 효과를 즉시 볼 수 있습니다. 내가 잘못했는지 잘했는지 피드백을 바로 받게 되죠.”

하지만 이 공장은 하루에 16,000대 이상의 식기세척기를 조립하면서 어떻게 직원들을 교육할까요? 바로 베코(BEKO)의 로봇 공학 워크숍이 그 해답입니다. 우리는 앙카라의 식기세척기 공장에서 이스탄불에 있는 베코의 로봇 연구소인 ‘ATÖLYE 4.0’으로 이동했습니다. 이곳에서 직원들은 단순히 혁신적인 도구의 사용법을 배우는 데 그치지 않고, 미래를 위해 도구를 직접 구축하고 개선하며 확장하는 데 기여합니다.

“생산 라인을 오랫동안 멈출 수는 없습니다. 그렇기 때문에 제조 현장에 적용하기 전에 이곳에서 솔루션을 먼저 개발하는 것이 정말 중요합니다.”

이러한 맞춤형 솔루션의 대표적인 예가 제품이 출하되기 전 결함을 찾아내는 AI 도구입니다. 한 베코 직원이 냉장고를 통해 이 도구가 어떻게 작동하는지 보여주었습니다. 후면 패널을 완전히 검사하는 데 단 6~7초밖에 걸리지 않습니다. 이전에는 이 과정이 수작업으로 이루어졌습니다. 작업자는 하루에 수백 대의 냉장고를 눈으로 확인해야 했고, 이는 작업자의 눈을 매우 피로하게 만들었습니다.

현재 이 도구는 우리가 방문한 식기세척기 공장을 포함해 30개 이상의 베코 공장에서 사용되고 있습니다. 덕분에 회사는 결함을 25% 더 많이 발견하고 고객 불만을 20% 줄일 수 있었습니다.

베코가 도입하고 있는 또 다른 맞춤형 혁신은 직원의 숙련도와 근무 조건을 추적하는 디지털 시스템입니다. 이 프로젝트의 목표는 작업자가 업무를 수행하는 데 필요한 기술과 교육을 갖추고 있는지 확인하는 것입니다.

“이 프로젝트는 사람과 가장 적합한 작업대를 매칭하는 것을 목표로 합니다. 직원의 기술, 교육 이력, 건강상의 제한 사항 등을 확인하여 특정 작업대에서 근무할 수 있는지 여부를 판단합니다. 직원들은 목을 얼마나 쓰는지, 상체를 얼마나 움직이는지, 다리 자세는 어떤지 등을 고려해 선택할 수 있습니다. 이 프로젝트에서 가장 마음에 드는 점은 매우 ‘인간 중심적’이라는 것입니다. 우리는 사람의 웰빙과 그것이 제조 공정에 미치는 영향을 진정으로 중심에 두고 있습니다.”

글로벌 GDP의 약 15%가 제조업에서 나오지만, 이 분야의 고용 인구는 계속 감소하고 있으며 역할은 끊임없이 진화하고 있습니다. 제조 기업들의 과제 중 하나는 환경에 미치는 영향을 늘리지 않으면서 성장하고 혁신할 방법을 찾는 것입니다. 기업들은 지속 가능한 생산 프로세스를 도입하는 것이 하나의 비즈니스 모델이자 경쟁력이 되고 있음을 서서히 깨닫고 있습니다.

글로벌 지속 가능 제조 시장 규모는 향후 10년 동안 두 배 이상 커질 것으로 예상됩니다. 하지만 이를 위해서는 공장이 초기에 훨씬 더 많은 투자를 해야 하므로 큰 도전 과제가 됩니다.

[미국 Ericsson] 친환경과 유연성으로 짓는 5G 스마트 공장

우리의 마지막 목적지는 미국 텍사스주 루이스빌에 위치한 에릭슨(Ericsson)의 5G 스마트 공장입니다. 이 시설은 처음부터 지속 가능성과 효율성을 핵심에 두고 지어졌습니다. 이곳에서 에릭슨은 안전하고 초고속 무선 네트워크를 구동하는 5G 기술 제품을 생산합니다.

5G는 우리의 일상에 매우 중요하지만, 많은 사람들은 이를 인지하지 못할 수도 있습니다. 건물 내부에서 스포츠 경기나 콘서트를 관람할 때 휴대폰을 사용해 보면, 그 건물에 적절한 5G 인프라가 갖춰져 있는지 아닌지 금방 알 수 있습니다. 모바일 환경이 기대만큼 원활하게 유지되는지, 아니면 갑자기 모든 것이 멈춰 버리는지에 따라 말이죠.

이 공장은 미국을 위한 5G 제품을 미국 현지에서 만들기 위해 건설되었습니다. 미국 내 모바일 트래픽의 60%가 에릭슨 장비를 통해 흐릅니다. 이 제조 현장은 우리가 흔히 말하는 ‘스마트 공장’입니다. 스마트 공장이란 높은 수준의 자동화, 실시간 데이터, 그리고 폐쇄형(프라이빗) 5G 네트워크를 갖춘 곳을 의미합니다.

이 공장을 돋보이게 만드는 것은 기술만이 아닙니다. 스마트 공장에 들어서자마자 거대한 물 및 얼음 저장 탱크, 자기부상 냉동기, 늘어선 태양광 패널이 보입니다. 이 모든 것은 효율성과 장기적인 경쟁력을 높이기 위해 공장 설계 단계부터 지속 가능성이 어떻게 접목되었는지 보여줍니다.

많은 제조업체가 여전히 운영을 위해 화석 에너지를 사용하고 있는 반면, 이 스마트 공장은 100% 재생 전력으로 구동됩니다. 개발이 환경적, 사회적, 경제적 측면을 모두 갖춘 다차원적일 때 진정으로 지속 가능하다고 할 수 있습니다.

“제 뒤로 보이는 것은 40,000갤런(약 15만 리터) 규모의 물탱크들입니다. 이 탱크들은 지붕에 내리는 빗물을 수집합니다. 공장이 도시에서 공급받는 물을 최소한으로 사용하도록 설계된 것인데, 특히 가뭄이 들기 쉬운 텍사스 지역에서 매우 중요합니다. 그리고 이 얼음 저장소(빙축열 시스템)들은 총 10,000갤런의 물을 담고 있습니다. 전력 소비가 적은 야간(오프피크) 시간에 냉동기를 가동해 이 물을 얼음으로 얼려 둡니다. 그리고 전력망 수요가 높은 낮 시간대에는 냉동기를 끄고 이 얼음 저장소를 이용해 건물을 냉방합니다.”

루이스빌 공장은 유사한 건물과 비교했을 때 실내 에너지 사용량을 거의 4분의 1 줄이고, 용수 사용량은 4분의 3이나 줄이도록 설계되었습니다.

하지만 이러한 성과와 함께 또 다른 과제가 남아 있습니다. 기술은 항상 변한다는 점입니다. 에릭슨이 지속적으로 신제품을 도입함에 따라, 기존의 조립 라인과 이를 조작하도록 교육받은 직원들은 어떻게 될까요?

“6개월 동안 매달 똑같은 조립 라인에 새로운 로봇이 계속 도입되던 시기가 있었습니다. 그래서 그 조립 라인에서 일하던 직원들의 업무는 매달 정말 큰 폭으로 바뀌었습니다.”

에릭슨은 독특한 해결책을 찾아냈습니다. 이전에 공장에서 일해본 적이 없는 지원자들에게도 채용의 문을 연 것입니다. 핵심 자격 요건은 오직 ‘배우고자 하는 열망’이었습니다.

“우리는 그들을 채용해 최종 조립 부문은 4주 이내, 표면 실장(SMT) 조립 부문은 6주 이내에 현장에서 스스로 기계를 조작하고 제품을 만들 수 있도록 교육합니다.”

이는 미래에 고용주들이 근로자에게 기대하게 될 ‘유연성’의 좋은 예입니다. 최근 보고서에 따르면 창의적 사고, 민첩성, 회복탄력성은 향후 5년간 근로자들에게 가장 가치 있는 기술이 될 것이라고 합니다.

인간과 기계가 함께 만드는 미래

여기 소개된 곳들은 물건이 만들어지는 방식을 혁신하고 있는 전 세계 200여 개 글로벌 등대 공장 중 단 세 곳에 불과합니다. 이들이 보여주는 미래는 기계 혼다 정의하는 미래가 아닙니다. 기계와 함께 일하며 적응하고, 배우고, 다음 단계의 미래를 구축해 나가는 ‘사람’이 함께하는 미래입니다.

“미래의 공장은 우리가 로봇을 얼마나 더 많이 보유할 수 있느냐보다는, 관점의 다양성에 더 중점을 둡니다.”

“미래의 공장에서 사람들은 분석과 프로세스 최적화라는 역할을 맡게 됩니다. 사람들의 역량을 계속 키우는(Upskilling) 것은 매우 중요합니다. 그것이 본질적으로 혁신의 길이기 때문입니다.”

“우리는 지속 가능성이 미래 공장의 핵심적인 모습이 되도록 해야 합니다.”

“저는 텅 빈 공장에서 로봇들만 일하는 모습을 생각하지 않습니다. 로봇 공학과 AI에 대한 전문 지식을 가진 수많은 사람들이 미래의 공장을 짓기 위해 완벽한 협업을 이루는 모습을 꿈꿉니다.”